Principe. Le Lean management peut être défini comme la participation de l'ensemble des employés d'une entreprise à la lutte contre le gaspillage en éliminant toute les activités non rentables de l'entreprise. Le but est donc de faire toujours plus, plus vite et mieux.
Les chercheurs ont été plus loin dans l'analyse et leur rapport a donné naissance au Lean Management. L'objectif de cette méthode est d'éliminer les coûts et tâches superflus et d'utiliser la quantité juste de ressources pour satisfaire le client et améliorer la performance.
La méthode Lean consiste donc à rechercher la performance (en matière de productivité, de qualité, de délais et de coûts) grâce à l'amélioration continue et à l'élimination des gaspillages, tout ceci dans le but de créer de la valeur pour satisfaire le client.
La méthode lean cherche à chasser et à éliminer entièrement, au sein du processus de production, toutes les actions qui n'apportent pas une plus-value directe au produit, comme des gestes et déplacements superflus, une complexification inutile de la chaîne de production, etc…
La réduction des coûts et la qualité des produits sont les deux principaux avantages de cette méthode, mais en contrepartie, mal comprise, elle a parfois un impact négatif sur le bien-être des salariés.
L'inconvénient du Lean Management est tout simplement que l'entreprise abuse de ce système et ne pense qu'à la productivité de l'entreprise. L'objectif premier d'être efficace tout en pensant au bien être des employés n'est alors pas respecté. Il ne s'agit donc plus d'une méthode de Lean Management.
La méthode Six Sigma offre des techniques et des outils pour améliorer la fiabilité des processus et éliminer la variabilité dans le but de réduire les défauts. Six Sigma tient son nom de la lettre grecque sigma σ qui désigne l'écart type. « Six sigma » signifie donc 6 fois l'écart type.
Le lean est né au Japon chez Toyota, dans les années 50. Après guerre, le Japon est dévasté et n'a pas la force de frappe des entreprises automobiles européennes et américaines. Face à ces contraintes, le constructeur automobile japonais invente un nouveau système : “le système de production Toyota”, ou TPS.
L'entreprise Lean se développe par son engagement dans le Kaizen, c'est-à-dire l'amélioration continue à petits pas, et la volonté de faire plus d'efforts pour accepter et comprendre ses interlocuteurs, et au final mieux s'adapter.
Conclusion : la différence entre lean management et lean manufacturing se site principalement au niveau du déploiement de la méthodologie et de ses enjeux. Quand le premier est surtout axé sur la production, le second permet l'optimisation de la stratégie commerciale et des modes de management afférents.
Un projet Lean est un projet… centré sur les besoins du client. Du diagnostic en passant par l'analyse, la recherche de la solution jusqu'à la mise en œuvre et au maintien du projet, le client est sollicité pour partager ses attentes et son avis aux différentes étapes.
La démarche d'amélioration continue consiste à mener des actions permanentes et durables pour améliorer l'ensemble des processus de l'entreprise, en éliminant les dysfonctionnements et en renforçant les atouts générateurs de valeur.
Le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) est une stratégie de résolution de problèmes interactive qui consiste à améliorer les processus et à mettre en œuvre les changements. Le cycle PDCA est une méthode d'amélioration continue.
Le rôle du Yellow Belt est de participer à un projet d'amélioration avec des résultats visibles en termes de qualité et de satisfaction client. Cette formation vous rendra opérationnel au sein d'une équipe projet utilisant la méthode Lean Six Sigma®.
La certification Green Belt permet de se positionner chez le client comme détenteur de méthodologies éprouvées et reconnues sur un plan international, permettant de garantir la bonne conduite d'un projet. Cette formation est complémentaire à celles que nous avons chez IAC.
La qualité totale propose un grand nombre d'outils pour permettre aux organisations de s'améliorer. La méthode des 5S fait partie de cette palette en édictant des principes pour améliorer son environnement de travail.
Les origines du Lean Management
À la fin des années 1940, lorsque Toyota a posé les bases du « Lean Manufacturing », l'objectif était de réduire les processus qui n'apportaient pas de valeur au produit final.
L'Agile vise à fournir un produit complexe unique à la suite de plusieurs itérations. Le Lean vise à créer un environnement de production optimal (qualité, délai, coût) pour une production en série avec la capacité à changer facilement de série.
Les collaborateurs font régulièrement des réunions avec le manager afin de faire le point sur les actions à mener et les performances obtenues. Enfin, le développement et l'autonomie des équipes sont essentiels dans la méthode lean.
Ford a été le premier à mettre en place de manière réelle certains des concepts Lean suivants (avant que le mot Lean soit inventé). La principale critique qui est faite à Ford, est que son processus de production était uniquement dédié à fabriquer un seul modèle de produit et ne permettait aucune variation.
Objectif de la méthode LEAN Manufacturing sur la qualité
L'accroissement du niveau de qualité du processus de travail se traduit par la diminution du nombre d'erreurs, de retouches, et de rejets. D'où une moindre utilisation des ressources de l'entreprise, et donc une réduction du coût total des opérations.