L'objectif essentiel de l'AMDEC est, par un travail d'équipe en amont, de vous aider à prendre les bonnes décisions afin : d'améliorer vos produits et processus • de réduire les risques de défaillance Page 3 PQB E45 S AMDEC www.pqb.fr 3 / 29 Un exemple de procédure est montré dans l'annexe 01.
AMDEC est l'acronyme de «Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité» (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA). Cette technique a pour but d'étudier, d'identifier, de prévenir ou au moins de réduire les risques de défaillances d'un système, d'un processus, d'un produit.
On distingue usuellement trois types d'AMDEC : l'AMDEC produit, l'AMDEC Moyens et enfin l'AMDEC Process.
L'indice de criticité est calculé par la formule : IPR = GxFxD. Cet indice nous a permis de tracer des histogrammes et diagrammes cumulatifs du risque par processus, de façon à dégager un seuil d'IPR limite pour définir les actions « prioritaires ». L'IPR seuil est fixé à 12 pour les deux processus.
Dans le domaine de la sûreté de fonctionnement (SdF) et de la gestion de la qualité, la criticité est définie comme le produit de la probabilité d'occurrence d'un accident par la gravité de ses conséquences : criticité = probabilité × gravité.
La réalisation d'une AMDEC est recommandée aux entreprises qui souhaitent obtenir une norme ou une certification. La méthode AMDEC est l'Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. L'AMDEC est un outil utilisé dans la démarche qualité et dans le cadre de la sûreté de fonctionnement.
Historique. L'AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966.
l' AMDEC Produit, utilisée pour fiabiliser les systèmes par l'analyse des défaillances dues aux erreurs de conception. Ce type d' AMDEC sera donc mis en œuvre en phase développement produit ; l' AMDEC Processus, pour analyser les défaillances générées par le processus de fabrication.
L'AMDEC process est utilisée pour identifier et traiter les risques liés aux processus de fabrication qui peuvent conduire à des problèmes de qualité et de sécurité.
L'AMDEC, ou « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité », est un outil qui permet d'identifier les risques en entreprise. Cette méthode d'analyse prévisionnelle est utilisée pour détecter les défaillances potentielles qui pourraient affecter le fonctionnement d'une entreprise.
Le Plan de contrôle est un document qui décrit les actions (mesures, inspections, vérifications de la qualité ou surveillance des paramètres du processus) requises à chaque phase d'un processus pour s'assurer que les résultats du processus seront conformes aux exigences prédéterminées.
Le plan qualité projet est au projet ce que le manuel qualité est au système de management qualité de l'entreprise. Sa finalité est de décrire les objectifs qualité du projet, les normes et standards attendus mais aussi l'organisation et les activités mises en place afin de les atteindre.
Un risque se caractérise selon deux paramètres : Sa gravité : l'ampleur des dommages potentiels. Sa probabilité d'occurrence : « à quel point il est probable de subir le dommage »
Une évaluation des risques consiste en une inspection approfondie du lieu de travail en vue d'identifier entre autres les éléments, situations et procédés qui peuvent causer un préjudice, en particulier à des personnes.
Pour vous guider dans cette priorisation, vous pouvez utiliser une matrice afin de classer les risques identifiés selon les critères de probabilité et de gravité. In fine, c'est le produit de ces deux notions qui indiquera la criticité du risque. Plus la criticité sera élevée, plus le risque sera à considérer.
La matrice des risques est un outil qui permet de calculer le niveau de criticité des risques. Elle donne immédiatement une vue d'ensemble sur le degré de criticité des risques, et permet de les catégoriser, afin de mieux les gérer et identifier ceux sur lesquels il faut agir en priorité.
Lifetime Reliability Solutions utilise la formule suivante pour déterminer l'impact financier d'un actif: Criticité de l'équipement = Fréquence des pannes (par an) x Conséquence des coûts ($) = Risque ($ par an). La conséquence de coût dans cette formule est le coût de la production perdue plus les coûts de réparation.