La conversion de la fonte en acier s'effectue dans une cornue géante, le convertisseur. La fonte liquide est versée dans le convertisseur, sur une charge de chaux et de ferrailles. On insuffle de l'oxygène, qui brûle presque totalement les éléments indésirables (carbone, silicium, phosphore, ...).
Le fer forgé est le résultat du travail du fer chauffé à haute température alors que la fonte et l'acier sont des alliages obtenus après avoir fait fondre du fer et du carbone.
Bien que l'acier et la fonte contiennent des traces de carbone et semblent similaires, il existe des différences significatives entre les deux métaux. L'acier contient moins de 2% de carbone, ce qui permet au produit final de se solidifier dans une seule structure microcristalline.
A partir du minerai de fer (filière fonte). A partir de ferrailles (filière électrique). Ebauches de forme solides (demi-produits) par moulage de l'acier liquide. Transformation des ébauches en produits finis par laminage.
La transformation de la matière se déroule dans les hauts fourneaux : on porte le minerai de fer et le coke à une température de 1 500°. Le coke se consume et le fer se charge de carbone : on obtient de la fonte. La fonte, alors à l'état liquide, est versée sur de la ferraille, où le carbone est finalement éliminé.
L'acier peut subir divers traitements thermiques visant à lui conférer certaines propriétés. Pour le durcir, il faut effectuer une trempe. Cette manipulation consiste à chauffer le métal puis à le refroidir de façon contrôlée dans un bain d'eau ou d'huile.
L'acier peut s'obtenir directement après réduction du minerai de fer dans un bas fourneau, c'est l'acier naturel. Il est possible de brûler le surplus de carbone dans la fonte en fusion afin d'en réduire son taux.
En 1856, est breveté le procédé inventé par Henry Bessemer (1813-1898) qui permet de pro- duire à bon marché des quantités de fonte liquide par conversion de la fonte. Le procédé Bessemer fait passer le prix de l'acier en barres de 1 500 à 150 francs la tonne.
Lors de la première phase, la fabrication commence à partir du minerai de fer ou de la ferraille (chutes de métal). Lorsque le minerai de fer est utilisé, il peut être introduit sous forme d'aggloméré ou de boulettes dans un haut-fourneau pour être réduit grâce au coke, et produire de la fonte liquide.
Oui, la fonte peut effectivement rouiller. La fonte est un alliage de fer, et comme tous les métaux contenant du fer, elle est susceptible de rouiller lorsqu'elle est exposée à l'humidité et à l'oxygène. La rouille se forme lorsque la fonte est en contact avec de l'eau et de l'oxygène pendant une période prolongée.
La fonte n'est pas plus lourde que l'acier non plus -- dont elle peut être un précurseur -- à la masse volumique très proche de celle du fer.
Le diborure de rhénium présente une conductivité métallique qui augmente quand la température diminue et peut s'expliquer par une densité d'état non nulle due au recouvrement des orbitales d et p du rhénium et du bore respectivement. À ce jour, c'est le seul matériau aussi dur et métallique.
L'acier est un métal bien plus résistant que le fer pur qui lui est malléable et tendre.
Comme la température de fusion du fer (1535°C) est dépassée, la production dans un haut fourneau permet le recueil d'un alliage fer-carbone liquide, à savoir la fonte, qui peut se mouler mais qui est cassant et ne peut donc pas vraiment se forger.
DES AVANTAGES ÉCONOMIQUES. D'une durée de vie exceptionnelle, l'acier est un matériau durable, nécessitant moins d'entretien et possédant une robustesse inégalable en menuiserie. Il s'impose comme l'investissement avantageux dans le temps.
Les disques d'haltères en fonte sont les plus utilisés. A contrario avec les haltères en plastique, ils sont plus robustes et plus fins. Les poids en fonte garantissent une haute qualité.
Le premier métal de l'époque historique est le mercure. Il est utilisé sous forme d'amalgames au troisième siècle avant notre ère. Ces métaux étaient connus des Mésopotamiens, Égyptiens, Grecs et Romains de l'Antiquité.
La fonte et l'acier sont fabriqués essentiellement à partir du minerai de fer mais contiennent également d'autres composants et sont différenciés par leur teneur en carbone : la fonte en contient de 2,1 à 6,6 7 % et l'acier de 0,03 % à 2 %.
Une équipe de chercheurs des laboratoires nationaux Lawrence Berkeley et d'Oak Ridge, aux États-Unis, a réussi à mettre au point le matériau le plus résistant de la planète : le CrCoNi. Ce dernier peut même résister à des températures glaciales, extrêmes, selon les scientifiques.
L'inox possède de nombreux avantages, il est notamment : moins cher que l'acier galvanisé
L'acier inoxydable austénitique et le ferritique sont les plus utilisés (ils représentent 95% des applications d'acier inoxydable), voilà pourquoi nous dédions l'essentiel de cet article.
En effet toute action de frappe, torsion, pliage, laminage, aplanissage, aura pour effet d'écrouir votre métal. Il deviendra donc dur et cassant, surtout si vous travaillez de fines épaisseurs. Le mieux reste donc de le “ramollir” afin de pouvoir continuer à le travailler aisément, tout en le rendant plus résistant.
Pour empêcher la tôle acier de rouiller, il faut le protéger de l'humidité et de l'oxygène. Pour ce faire, vous pouvez par exemple thermolaquer l'acier brut.
Le terme « fonte » désigne des alliages fer-carbone-silicium contenant 2,5 % à 4 % de carbone et, habituellement, 1 à 3 % de silicium. Dans les fontes grises, le carbone est présent sous forme de graphite ; dans la fonte blanche, il est présent sous forme de carbure de fer et de carbures d'alliage.