La méthode 5S permet d'optimiser en permanence les conditions de travail et le temps de travail en assurant l'organisation, la propreté et la sécurité d'un plan de travail. La méthode 5S est d'origine japonaise. Elle a été créée pour la production des usines Toyota.
La méthode 5S est composée de 5 étapes donc chacune est le résumé d'un mot commençant par la lettre S en japonais : Seiri (整理), Seiton (整頓), Seiso (清掃), Seiketsu (清潔), Shitsuke (躾).
L'idée ou le but d'une méthode est de permettre de dériver des résultats de même forme à partir de propriétés communes.
Les 5S sont les initiales en japonais des cinq opérations de base indispensables pour rationaliser les tâches : Débarrasser, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Éduquer & discipliner. C'est un mode de gestion dans un esprit d'amélioration continue, partie intégrante du système de production Toyota (TPS).
Un meilleur partage de l'information. Le management visuel offre la vision globale d'un sujet, et propose le même niveau d'informations à tous. Il contribue donc au sentiment de transparence et d'équité au sein de votre équipe.
La démarche d'amélioration continue consiste à mener des actions permanentes et durables pour améliorer l'ensemble des processus de l'entreprise, en éliminant les dysfonctionnements et en renforçant les atouts générateurs de valeur.
Les bienfaits attendus de la méthode des 5S
Obtenir une meilleure efficacité de l'équipe projet, du manager, des chefs de projet, etc … Gaspiller moins de temps et d'énergie ; Baisser les risques d'accidents et/ou sanitaires notamment dans certains environnements projet.
La méthode 5S a été proposée en 1991 par Takashi Osada. Elle peut être utilisée dans le cadre d'une démarche d'amélioration continue. Mais alors pourquoi 5S ? Les 5S viennent de 5 mots japonais : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
Les 5S : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. La qualité totale propose un grand nombre d'outils pour permettre aux organisations de s'améliorer. La méthode des 5S fait partie de cette palette en édictant des principes pour améliorer son environnement de travail.
Le tableau de bord est un outil de suivi et de pilotage des performances qui vous permet d'obtenir une vue d'ensemble de l'entreprise.
La méthode SQCDP est une des méthodes de Management Visuel les plus populaires. Elle était principalement appliquée par les entreprises de l'industrie aéronautique et tend à se répandre dans le milieu industriel. SQCDP est une abréviation pour « Sécurité, Qualité, Coût, Délai, Personnes ».
La méthode KANBAN.
Sous forme de tableau, cette méthode de management agile permet de mettre en place un suivi des tâches par collaborateur. Voir le plan d'action en cours est un des atouts de cet outil, puisqu'il permet de localiser les dysfonctionnements et de les corriger rapidement.
"Les quatre règles de la méthode sont la règle de l'évidence, la règle de l'analyse, la règle de l'ordre et celle du dénombrement complet." La règle de l'ordre est aussi dénommée règle de la synthèse, et celle du dénombrement règle de l'énumération (Morfaux, op.
Mais pour anticiper le temps de changement de série, il est nécessaire de disposer d'une solution de planification des OF sur les équipements de production / machines afin de connaître enchaînement des OF. Cette planification peut être assurée par l'ERP, l'APS (ordonnancement spécialisé) ou le MES.
Le temps SMED est calculé entre la production de la dernière bonne pièce de la série A et la première bonne pièce de la série B. La méthode SMED permet ensuite d'analyser cet enchaînement de tâches puis d'identifier les sources de progrès permettant la réduction de ces temps "improductifs".
La méthode SMED s'applique en trois principales étapes : Etape 1 : Distinction / séparation des opérations internes et des opérations externes ; Etape 2 : Conversion d'un maximum d'opérations internes en opérations externes ; Etape 3 : Rationalisation de toutes les opérations de réglage.