Identifier le flux de valeur. Favoriser l'écoulement des flux. Tirer les flux. Viser la perfection.
La philosophie du Lean Management vise à optimiser les conditions de travail des employés et générer de la valeur ajoutée pour le client final. Pour atteindre cet objectif, la plupart des actions du Lean Management sont motivées par 5 principes : le Challenge, le Respect, Le Kaizen, le Gemba et le Travail d'Équipe.
La qualité totale propose un grand nombre d'outils pour permettre aux organisations de s'améliorer. La méthode des 5S fait partie de cette palette en édictant des principes pour améliorer son environnement de travail.
Conclusion : la différence entre lean management et lean manufacturing se site principalement au niveau du déploiement de la méthodologie et de ses enjeux. Quand le premier est surtout axé sur la production, le second permet l'optimisation de la stratégie commerciale et des modes de management afférents.
La définition du Lean Management
Inspiré du système de production de Toyota, le Lean Management est une méthode de gestion et d'organisation du travail qui vise à améliorer les performances d'une entreprise et, plus particulièrement, la qualité et la rentabilité de sa production.
Autres avantages de la méthode du Lean management, c'est la réduction des délais et des stocks, une meilleure gestion des transports, l'optimisation de la communication et de la formation, sans oublier la qualité croissante de votre production.
La réduction des coûts et la qualité des produits sont les deux principaux avantages de cette méthode, mais en contrepartie, mal comprise, elle a parfois un impact négatif sur le bien-être des salariés.
Aidé d'un ingénieur, Taiichi Ōno, Kiichiro et son cousin Eiji Toyoda conçurent des méthodologies et techniques pour améliorer au maximum la productivité, la qualité, et la fiabilité.
Le lean vise la réconciliation de la satisfaction des clients, de l'engagement des équipes et de la réduction des coûts globaux de l'entreprise en développant l'autonomie des équipes, leurs capacités de changement et, au final, l'agilité de l'entreprise dans son ensemble.
La lean management est dérivée des principes du toyotisme tels qu'ils sont définis par Ohno (1988).
Les deux piliers du système de production Toyota
Taiichi OHNO : "L'idée de base du système Toyota est "l'élimination totale des gaspillages". Les deux piliers sur lesquels repose cette idée, et qui permettent de la concrétiser, sont : la production "juste à temps" l''autoactivation" de la production.
En réalité, le Six Sigma est un concept qui peut être résumé ainsi : un ensemble de techniques visant à améliorer les processus de production d'une entreprise en vue d'atteindre un certain niveau de qualité. Le Six Sigma se rapporte donc souvent aux processus de production d'une entreprise.
La méthode du Kanban repose sur un système à flux tirés, qui démarre dès que le client passe une commande. Il s'agit donc de produire le produit uniquement quand la demande est faite côté consommateur. Cela limite donc la production du poste de travail aux besoins exacts.
Le Lean définit le problème comme étant un écart de performance. Cette définition est primordiale à comprendre car c'est grâce à elle que nous allons pouvoir définir notre problème précisément, évaluer l'efficacité de la contre-mesure que nous allons expérimenter, et affirmer que le problème est bel et bien résolu.
Plus que d'optimiser les processus et les organisations, le Lean a pour objectif de faire des collaborateurs de l'entreprise les acteurs de la transformation de leurs méthodes et de leur perception de la valeur ajoutée.
L'approche Lean vise la performance (en termes de productivité, qualité, délais et coûts) grâce à l'élimination des gaspillages et l'amélioration continue. La méthodologie Six Sigma cherche à éliminer les défauts et la variation des processus de production. Ces deux méthodes oeuvrent pour la satisfaction du client.
Objectif de la méthode LEAN Manufacturing sur la qualité
L'accroissement du niveau de qualité du processus de travail se traduit par la diminution du nombre d'erreurs, de retouches, et de rejets. D'où une moindre utilisation des ressources de l'entreprise, et donc une réduction du coût total des opérations.
Taïchi Ohno, père fondateur du Système de Production Toyota, a défini 3 familles de gaspillages : Muda (tâche sans valeur ajoutée, mais acceptée) Muri (tâche excessive, trop difficile, impossible) Mura (irrégularités, fluctuations)
Le 8ème muda face aux 7 originaux
Transports, Stocks, Mouvements, Attentes, Surproduction, Surtravail et Défauts peuvent être mesurés, comptés, valorisés en temps et/ou en unités monétaires. Cela signifie que ces gaspillages peuvent être objectivement prouvés et qu'ils pénalisent les clients tout comme l'entreprise.