Afin de déterminer tout cela, il est important d'avoir les informations essentielles telles que : L'état des stocks de tous les produits et de tous les composants. Une prévision des ventes de manière précise pour tous les produits. Les délais de fabrication et de livraison des produits.
Pour réaliser ce calcul, il est nécessaire d'obtenir :
les délais d'obtention (fabrication, assemblage, approvisionnement), les produits en stock ou en cours de fabrication, les tailles de lots de fabrication ainsi que la valeur du stock de sécurité.
Le calcul des besoins nets ou CBN est au coeur de la méthode du MRP – Manufacturing Ressource Planning. Il permet à partir des besoins bruts en produits finis déterminés avec le PDP, de déterminer les ordres proposés : les lancements en fabrication. ou les approvisionnements prévisionnels.
Le Plan Directeur de Production (PDP) a pour objectif de planifier les besoins en produits finis (et non plus en familles) afin de satisfaire la demande finale. C'est un contrat qui définit, à partir du PIC et avant le Calcul des Besoins Nets, l'échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini.
Le PDP sert à équilibrer les stocks et les charges et à suivre l'évolution des ventes réelles par rapport aux prévisions définies dans le PIC. Les données issues du PDP servent à effectuer le Calcul des Besoins Nets (CBN). Dans SILOG ERP : Les saisies en PDP permettent de dissocier les commandes par rapport au CBN.
Le Plan Directeur de Production (PDP) aussi appelé MPS (Manufacturing Planning and Scheduling) est l'une des étapes de la planification industrielle. Il permet de planifier les produits qu'un industriel va fabriquer, à quel moment et en quelles quantités.
Planification et ordonnancement sont deux notions distinctes. Si la planification se rattache plutôt au domaine organisationnel, l'ordonnancement relève du domaine de la gestion des informations et à l'organisation des tâches du processus de production suivant les contraintes de temps et des ressources dispnibles.
MRP signifie Material Requirements Planning. Il s'agit d'une solution logicielle qui aide les fabricants à calculer plus précisément les matériaux dont ils ont besoin, à quel moment et en quelles quantités.
: Différence entre les besoins bruts et le stock disponible (en tenant compte des prévisions de réception et du niveau souhaité de stock de sécurité).
Le Plan Industriel et Commercial (PIC) peut être défini comme le niveau stratégique de la planification industrielle. Il permet de planifier à partir des données macro (commerciales et marché) les moyens qui vont être nécessaires en production pour couvrir les objectifs.
L'objectif du CBN (Calcul des Besoins Nets)
L'objectif du calcul du CBN est de mieux maitriser les approvisionnements, le niveau des stocks et de faciliter le lancement en fabrication. Pour être plus précis, il permet de déterminer : La quantité de produits finis à produire. Les dates de livraison des produits.
Pour effectuer le calcul des besoins, on a besoin de deux types de données : Les données techniques : Nomenclature liée à la décomposition du produit fini en différents composants avec les quantités. Délais d'obtention de chacun des composants.
Les facteurs de compensation dans le MRP. La solution simple pour réduire les stocks dans le MRP est de réduire les facteurs de compensation: stock de sécurité, capacité de rendement et de rebut et délais de sécurité. Mais la seule réduction des facteurs augmentera le risque de pénurie.
Calcul du besoin net
Il est nécessaire de calculer le besoin net de chaque produit fini, composant, ensemble, sous-ensemble, en tenant compte de la quantité de stock dont nous disposons pour chacun d'eux. Le besoin net est obtenu en soustrayant du besoin brut le stock en main à la fin de la période précédente.
Les ERP logistique fournissent un ensemble de données qui peuvent être utilisées pour améliorer la gestion et la livraison des marchandises depuis leur centre de distribution, garantissant que les clients reçoivent les produits à temps.
Besoins brut = Besoins induits + Besoins externes
Le besoin net est calculé à partir des besoins bruts en prenant en compte les stocks et en-cours de fabrication ainsi que les commandes fournisseurs échéancés sur les semaines a venir.
À retenir. Produire nécessite de mobiliser une combinaison de ressources tangibles et intangibles (ressources financières, matérielles, humaines, etc.). Choisir quelle production mettre en œuvre nécessite d'analyser les contraintes de disponibilité des ressources financières et humaines.
Il est prescrit par un ordonnateur, agent de l'État ou d'une collectivité territoriale qualifié pour prescrire l'exécution des dépenses et recettes publiques.
L'ordonnancement et ses objectifs
Il s'agit du processus visant à coordonner les ressources de production et à synchroniser les opérations, de manière à satisfaire la demande en produits, et ce, au plus bas coût possible pour l'entreprise.
Pour calculer la capacité de production disponible par période de 8 heures, utilisez la formule suivante : Taux de production standard par heure x taux de rendement x taux d'efficacité x 8 (production horaire).
Le plan de production fournit une base en vue de l'ordonnancement quotidien des activités courantes. À mesure que vous recevrez des commandes, vous devez les traiter individuellement, selon leur degré de priorité. L'importance d'une commande déterminera le déroulement du travail et le moment où il devra être exécuté.
Le plan est signé par les chefs des entreprises utilisatrices et extérieures ou par toute personne bénéficiant d'une délégation de pouvoir pour cette action. Le chef de l'entreprise utilisatrice s'assure auprès du chef de l'entreprise extérieure que les mesures décidées sont mises à exécution.