Dans le cadre de ce prototype, On utilise uniquement du polypropylène (PP) et/ou du polyéthylène haute densité (PEHD) et basse densité (LDPE). A noter qu'une majorité de polypropylène donnera plus d'essence, de même qu'une majorité de polyéthylène donnera plus de diesel.
Leur machine, Chrysalis, utilise la pyrolyse (un procédé de combustion sans flamme à très haute température) pour faire fondre et dissoudre les molécules de plastique. Ces dernières sont ensuite distillées et ressortent sous forme d'essence, de diesel et de gaz.
Comment ça marche ? Le pétrole est chauffé à 350-400 °C, à pression normale, dans une tour de 60 mètres de haut – que l'on appelle aussi « topping ». Une réaction chimique se produit : les vapeurs de brut remontent dans la tour, les résidus lourds restent à la base.
La pyrolyse offre une meilleure maîtrise de la dégradation des matières premières. À terme, ce nouveau procédé pourrait être adapté au recyclage des plastiques dans des secteurs où le rayon de collecte est faible, comme des zones peu urbanisées ou des îles.
«Nous chauffons le plastique à 450 °C dans une cuve, sans oxygène, résume-t-il, par un procédé de pyrolyse. Cela casse ses molécules, qui s'évaporent. Elles passent alors dans une colonne de distillation et retombent sous forme d'essence, de gasoil et de gaz.»
Assez proche du fioul domestique par sa composition chimique, le gazole est issu de la distillation fractionnée du pétrole brut, lorsque celui-ci est porté à une température de 200 à 350°C, à pression atmosphérique. Le gazole ainsi obtenu doit ensuite être séparé en gazole léger et gazole lourd.
Il consiste à faire réagir de l'hydrogène avec du charbon et des goudrons à une température de 450 °C , sous une pression de 200 atmosphères, en présence d'un catalyseur. Les moteurs à haut taux de compression tendent à l'auto-allumage. Un carburant à haut indice d'octane est donc nécessaire pour éviter des problèmes.
Pour fabriquer votre propre essence, il vous suffit de peler et de couper en rondelles 500 grammes de courgettes. Couvrez-les d'eau, ajoutez un bouillon cube et laissez cuire environ 15 minutes à partir de l'ébullition.
Le méthanol est synthétisé en grande quantité à partir du gaz naturel ou du charbon. Il existe également les bio-polyesters fabriqués à partir d'amidon de maïs, additionné d'huile de tournesol, de colza ou de ricin (utilisée comme adjuvant).
Il consiste à faire réagir de l'huile avec un alcool (méthanol ou éthanol) et d'un catalyseur (hydroxyde de sodium ou de potassium) afin d'obtenir des esters méthyliques ou éthyliques (le biodiesel) et un sous-produit, la glycérine. Le biodiesel peut être fabriqué en n'importe quelle quantité.
Pour obtenir un carburant de qualité et opérer sans risque, les plastiques à privilégier sont le PolyPropylène (PP), le PolyÉthylène Basse Densité (PEBD) et Haute Densité (PEHD). Dans de petites proportions, la pyrolyse accepte le PET, PS PC… Le système est alimenté en déchets plastiques, de préférence broyés.
Il résiste à l'huile et à l'essence. Il se distingue également par ses propriétés auto-extinguibles après séparation du tuyau des flammes. Adapté aux températures extrêmes allant de -20°C à +60°C. Le tuyau d'essence STEIGNER en PVC est léger et résistant à l'oxygène.
Commençons par proscrire l'usage des plastiques dans l'alimentation. Parmi les 7 familles de plastique répertoriées, le PET, le plastique des bouteilles d'eau minéral, fait parti des plus toxiques car il génère de l'antimoine, un métal potentiellement cancérigène, proche de l'arsenic.
Le polypropylène se retrouve dans l'intérieur des véhicules, mais aussi dans les pièces de carrosserie. Le deuxième type de polymères le plus utilisé est le polyuréthane pour les mousses, notamment pour le garnissage des sièges et des planches de bord, de l'ordre de 20 à 25 %.
Le gaz naturel pour véhicule (GNV) et le biogaz ; Les biocarburants à base d'alcool (bioéthanol) ou d'huile (biodiesel) ; Le dihydrogène (H2) ; l'électricité.
Le colza est trituré pour en faire de l'huile, puis il passe par l'étape de la "transestérification", qui le transforme en une substance appelée l'ester. C'est cette substance qu'on mélange avec du gazole.
Bioéthanol : transformation de betterave ou de canne à sucre en sucres fermentescibles ou transformation de blé, maïs ou pomme de terre en amidon puis en sucres fermentescibles. Les sucres sont transformés par fermentation en éthanol. L'éthanol est ensuite incorporé aux carburants.
L'hydrogène est prôné comme le carburant du futur. Et le désir de changement n'est plus seulement manifesté par l'industrie, qui utilise abondamment ce gaz depuis plus de 40 ans L'hydrogène séduit aussi les gouvernements, qui réalisent qu'une économie neutre en carbone à l'horizon 2050 n'est pas envisageable sans lui.
Selon la gamme (Sans Plomb 98, Sans Plomb 95…), elle est composée d'un mélange d'hydrocarbures et d'additifs : Entre 30 et 45 % d'alcènes. Entre 30 et 45 % d'hydrocarbures aromatiques.
Pour « fabriquer » de l'essence, on chauffe du pétrole à 400°C pour séparer les différents hydrocarbures. Les molécules les plus légères s'évaporent en gaz. Les molécules les plus lourdes car plus chargées en carbone sont utilisées pour faire du fuel ou du bitume.
L'huile est collectée dans les restaurants de la ville, puis filtrée dans une usine spécialisée, qui la transforme en lui adjoignant des enzymes et de l'éthanol. Il faut environ 10 litres d'huile pour produire huit litres de ce biocarburant.
Le biodiesel est produit à partir d'huiles végétales, principalement de colza, de tournesol, de soja et de palme, plus rarement de graisses animales, ou d'huiles usagées. Le bioéthanol est, quant à lui, issu de la fermentation de produits agricoles alimentaires comme la betterave, le blé, la canne à sucre ou le maïs.
Composé à plus de 90% d'éthanol, ce carburant vert peut être utilisé par les poids lourds, les cars et les bus.