Mélangez soigneusement la résine et le durcisseur en remuant à l'aide d'un bâtonnet de bois ou autre ustensile pendant au minimum 3 minutes. Prenez votre temps et appliquez-vous. N'oubliez pas les rebords et les parois de votre récipient et décollez bien la résine qui s'y dépose lors du mélange.
En général, il faut catalyser une résine ou un gelcoat entre 1% et 3% du poids total travaillé. Pour 1 kg de résine, cela revient à mélanger entre 10 et 30 g de catalyseur (entre 10 et 30 ml). Toutefois, il est généralement déconseillé d'ajouter moins de 1,5 % de catalyseur.
Pour 1L de peinture, pour connaître la dose de durcisseur, il vous suffit de diviser par deux : donc pour 1L de peinture il vous faudra 0,5L de durcisseur peinture.
COMMENT PRÉPARER LA RÉSINE ? Une fois que vous avez préparé vos deux composants, verser dans un récipient A et B, la résine doit être mélangée pendant au moins 2-3 minutes (Lorsque vous mélangez, vous devez changer de sens régulièrement et surtout bien racler les cotés de votre récipient).
Diluer la résine époxy par la chaleur est la méthode la plus efficace. L'un des avantages de cette technique est de conserver intact votre matériau. Pour y parvenir, faites bouillir un grand récipient d'eau. Plongez ensuite votre récipient de résine époxy dans l'eau chaude.
La résine époxy ne durcit pas
Contrairement à ce que certains pourraient penser, trop de durcisseur pourrait empêcher le mélange de durcir correctement. Travailler la résine à une température trop basse peut en outre grandement ralentir le temps de séchage et par conséquent de durcissement.
La silice colloïdale permet d'épaissir les résines polyester et époxy, les topcoat et gelcoat ainsi que les peintures. C'est un agent thixotropant. La silice permet par exemple de fabriquer un mastic à partir de résine polyester. Le dosage est variable suivant le résultat désiré.
Par exemple, prenons un rapport de 100/42 pour 100g de résine, la quantité de durcisseur sera donc de 42g. 100g (quantité de résine) x 1,42 (rapport de dosage 1 + (42/100) = 142 (quantité totale). Dans ce cas, pour mesurer chacune des quantités précisément, il vous faudra vous munir d'une balance digitale.
Un litre donne toujours 1 mm d'épaisseur de couche par m2, 1 litre d'époxy équivaut à 1100gr. Cela signifie que 1100 grammes d'époxy donnent une épaisseur de couche de 1 mm par m2.
Préparation correcte du mélange
Comme dans de nombreux autres cas, le rapport de mélange des deux composants sera défini dans votre fiche technique, afin d'optimiser les performances du mastic. En général, la proportion de durcisseur à ajouter est d'environ 2 à 3 % en poids.
Si vous avez le produit en volume, alors vous devez savoir que 1 litre de résine époxy équivaut à 1000 centimètres cubes. Pour savoir de combien de litres vous avez besoin, il suffit de diviser le volume en centimètres cubes par 1000.
2 - 3 couches au total ( 2 couches sur le pont + 1 couche sur la carène). 1.02 x 3 = 3.06. 4 - 612 x 2 = 1224g de résine époxy + durcisseur pour la strat de toute la planche. 5 - Soit 1224/1.4 = 875g de résine et 1224 - 875 = 349g de durcisseur.
Durcissement plus rapide de la résine artisanale :
Nous vous recommandons d'avoir votre zone de travail entre 21-24C ou 70-75F, mais si vous voulez un temps de durcissement plus rapide, augmentez un peu plus ces températures et assurez-vous qu'elles restent élevées pendant toute la durée du durcissement.
Tough 2000 Resin est le matériau le plus solide et le plus rigide de notre famille de résines fonctionnelles Tough et Durable. Choisissez Tough 2000 Resin pour fabriquer des prototypes de pièces solides et résistantes qui ne plieront pas aisément.
La résine PU est dure mais également résistante aux chocs et convient donc également aux produits techniques tels que les pièces de machine. Le temps de durcissement rapide permet de fabriquer plusieurs produits par moule en une journée.
Les résines époxy étant composées de deux composants (“résine” et “durcisseur”), elles peuvent être nettoyées avec 2 produits différents. Le composant résine (non mélangé), peut être nettoyé avec des solvants tels que l'acétone, l'alcool ou le diluant nitro.
EPIKURE 3295, un adduit d'amine aliphatique à très faible viscosité, est recommandé pour le durcissement des résines époxy à température ambiante ou modérément élevée.
Le ponçage se fait soigneusement par des mouvements circulaires de gros grain 120 à gros grain 3000. Le ponçage humide peut se faire à la main ou avec une ponceuse orbitale. A la fin du processus de ponçage, la surface de la pièce doit être plane.
L'apparition de bulles dans la résine peut provenir de la surface à recouvrir. En effet, certains matériaux (bois, plâtre…) sont poreux ou contiennent de l'humidité ; cela peut favoriser la remontée de bulles d'air. La solution peut alors consister à appliquer une fine couche de résine qui servira de scellant.
Pour retirer les bulles de surface, il faut chauffer la résine. Pour cela, il faut utiliser une flamme de briquet, un sèche-cheveux ou un décapeur thermique (à puissance minimale).
La température d'application idéal se situe entre 15°C et 25°C. Cette résine ne supporte pas l'humidité trop importante et n'est pas étanche.
Mélange basé sur le volume
Certaines personnes font l'erreur de mélanger en volume plutôt qu'en poids. En conséquence, ils conditionnent par exemple 100 millilitres d'époxy avec 60 millilitres de durcisseur, au lieu de 100 grammes d'époxy avec 60 grammes de durcisseur. L'époxy restera souvent mou et collant.
Solution : pour accélérer le processus de durcissement après 36 heures, la température ambiante peut être légèrement augmentée pendant quelques jours pour donner un coup de pouce à l'époxyde et accélérer son durcissement. Les petits morceaux peuvent être rapprochés d'une source de chaleur (chauffage).
Conseil 1 : Mélangez calmement
Veillez à mélanger les composants calmement, cela évite la formation de bulles d'air dans l'époxy. Après le mélange, il est préférable de laisser reposer l'époxy pendant un certain temps, de cette façon les bulles d'air ont une chance de monter.